Натуральный шпон: виды, преимущества и недостатки

Особенности производства

Сырье для шпона (кряжи и отрезки от них — чураки) должно соответствовать ряду параметров:

  • для клееной фанеры — длина чураков от 0,8 до 3,2 м;
  • для строганного шпона — длина от 1,5 м;
  • диаметр чураков не имеет особого значения. С экономической точки зрения, выгоднее использовать в работе материал диаметром не менее 18 см, а для строганного шпона — 22—26 см;
  • у древесины не должно быть изъянов в виде сучков, трещин, червоточин;
  • по форме у заготовки должны отсутствовать видимые дефекты (кривизна).

Подготовка сырья проходит в три этапа:

  1. разделка кряжей на чураки.
  2. их гидротермическая обработка.
  3. окорка древесины.

Производство шпона

Способы изготовления

Выбирая один из предложенных способов производства шпона, можно получить различные его виды:

  1. Метод лущения. В процессе изготовления со специально подготовленной вращающейся древесины снимается верхний слой (спиральная срезка). Для работы пригодны мягкие и твердые сорта дерева. Листы шпона получается большого размер. Рисунок у таких листов не отличается четкостью и яркостью. Зачастую лущенный шпон наклеивают на фанеру.
  2. Метод строгания. При таком способе обработки верхний слой снимается в поперечном либо продольном направлениях. В качестве сырья подходят только твердые породы деревьев. Изготавливаемый материал плотный с ярким и четким рисунком. Шпон, получаемый методом строгания, используют при производстве мебели и дверных полотен.
  3. Метод пиления. Листы получают путем отпиливания от бревен. Стоимость таких листов высокая ввиду высокого процента отходов древесины.

Технологический процесс

Алгоритм технологии производства лущенного шпона:

  • тепловая обработка поступившей древесины с целью увеличения ее пластичности;
  • на окорочном станке с кряжей удаляется кора, грязь, песок;
  • полученные кряжи раскраивают пилой на чураки заданных размеров;
  • Предварительно чураки проходят оцилиндровку, далее процесс лущения;
  • По завершении лущения шпон сушится, проходит сортировку и упаковывается.

Технология изготовления строганного шпона:

  • сырье проходит поперечный раскрой, распиловку на чураки нужной длины;
  • полученные отрезки распиливают вдоль, получая двухактный брус;
  • при необходимости брус делят еще пополам;
  • далее, ванчесы проходят тепловую обработку в автоклаве или пропарочной камере;
  • подготовленные ванчесы строгают на шпонострогательном станке и отправляют на сушку в роликовую сушилку;
  • высушенный шпон торцуется и упаковывается.

Сушка шпона

Выбор дверей со шпоном

Шпонированные двери имеют несколько противоречивые отзывы покупателей об их характеристиках и практичности. В большинстве случаев это связано с тем, что на рынке существует множество подделок и недобросовестных производителей дверных конструкций. Как не ошибиться в выборе двери для дома?

Прежде всего необходимо приобретать двери у проверенных изготовителей, имеющих немалый опыт работы в данной сфере. Желательно, конечно, чтобы компания не занималась производством всего и сразу (мебели, дверей и другого), а специализировалась только в одном сегменте рынка.

Приобретая шпонированные двери важно обратить внимание на то, какой рисунок присутствует на дверях одной и той же модели. Если он точь-в-точь повторяется и текстура не меняется, то коробка и дверное полотно покрыты ламинатом или искусственным шпоном

Кроме того, поверхность изделия должна быть гладкой, без неровностей и потертостей, трещин и сколов. Также проверьте насколько крепко «сидит» шпон на двери, нигде не должно быть отслоений

А еще важно то, как пахнет межкомнатная дверь. Если от дверного блока исходит неприятный запах клея и другие посторонние запахи, такую дверь лучше не покупать

Шпонированные двери существуют различных конфигураций и расцветок, целиком полагаться на фото от производителя не стоит, как минимум нужно попросить дать образец фактуры и цвета шпона.

Как делают древесный шпон?

Имеет цельный вал, позволяющий обеспечить стабильность подачи шпона.

Оснащен электронным устройством, дающим возможность легко задавать необходимую ширину дощечки. Используется в паре со станком для производства лущеного шпона. Производительность станков сбалансирована.

Tехнические характеристики.

Параметры обрабатываемого шпона.

Ширина 150-700 мм (1600 мм)

Толщина 1,5-5,0 мм

Ширина дощечек 20-120 мм

Производительность 500 шт/мин (1000 шт/мин)

Габаритные размеры станка

Длина 2630 мм

Ширина 1300 мм

Высота 1460 мм

Установленная мощность 8,1 кВт

Масса станка 940 кг

СТОИМОСТЬ СТАНКА (БЕЗ ДОСТАВКИ И ИНСТРУМЕНТА) – звоните или пишите!

Высокая продуктивность и многофункциональность при низкой энергоемкости и малогабаритности.

Оборудование сертифицировано.Станки бывают в наличии, звоните! В этом случае — отгрузка в течении нескольких дней.

Методы приклеивания шпона

В зависимости от величины изделий, наличия криволинейных поверхностей, а также от навыков и оборудования можно использовать один из трех методов фанерования:

Контактный холодный метод. Контактный клей для шпона имеет небольшое время выдержки и схватывания. Поэтому фанерование больших поверхностей таким клеем затруднительно. Если вы неточно приложили шпон к основе, исправить положение невозможно и вид изделия будет испорчен

Для качественного склеивания важно первоначальное усилие сжатия, а длительность усилия не требуется. Это самый сложный способ приклеивания, но его преимущество в том, что не нужно использовать кондукторы для прессования.
Холодное склеивание с последующим прессованием

После нанесения клея поверхности соединяют, выравнивают и фиксируют зажимом. Наиболее употребительным для этого метода является клей для дерева Titebond. Он имеет небольшое время схватывания и прессования, а также широкий ассортимент (в зависимости от класса влагостойкости, пластичности, устойчивости к температурам или предназначению к различным цветам материала).
Горячее фанерование. Нанесенный слой клея должен высохнуть (или подсохнуть) на склеиваемых поверхностях. Затем шпон прикладывают к изделию и расправляют с помощью горячего утюга или притирочного молотка. Высокая температура инструмента расплавляет клей, и он соединяет шпон с основой.

Первые два метода используются в основном для небольших поверхностей. При этом не требуется применять особую обработку поверхности, в отличие от третьего метода. Поэтому большинство вопросов у новичков возникает о том, как клеить шпон на МДФ, фанеру, ДСП или подобную поверхность методом горячего прессования. Ознакомьтесь с последовательностью действий:

  1. Подготовка поверхности. Если это старое изделие, демонтируйте фурнитуру, декоративные элементы. Удалите прежнее покрытие с помощью шпателя, предварительно нагрев его утюгом. Выровняйте поверхность, используя шпатлевку для дерева, а после ее высыхания – наждачную бумагу.
  2. Подготовка материала. Если листы шпона были скручены в рулон, их необходимо распрямить. Для быстрого выпрямления – смочите листы с помощью губки. Затем для впитывания влаги положите бумагу, а сверху – груз, например, лист фанеры, ДСП или МДФ.
  3. Раскрой материала. Листы шпона соедините в набор нужных размеров, но сначала подберите рисунок на лицевой стороне. Тщательно состыкуйте листы и соедините клеевой лентой по стыку, а также перпендикулярно ему. Соединенный набор должен быть больше оклеиваемой поверхности на 7–10 см.
  4. Нанесение клея. Перед тем как клеить шпон на фанеру или МДФ, необходимо равномерно нанести клей на обе поверхности. Слой клея, нанесенный на шпон, должен высыхать в течение суток. Припуски набора оставьте свободными, чтобы придавить их грузом, который предотвратит скручивание и коробление шпона во время высыхания. Наносите клей на основу непосредственно перед склеиванием. Клей на основе также необходимо подсушить до вязкого состояния.
  5. Притирка. Этот процесс осуществляется вдоль волокон шпона. Для притирки используйте специальный молоток или утюг. Тщательно выпрямляйте шпон, чтобы удалить воздушные пузырьки между ним и основой.

Окончательная обработка заключается в обрезке припусков и легком шлифовании. Пользоваться изделием можно через сутки.

 

Нормализация качества и размеров лущеного шпона

5.1. Починка шпона

Качество фанеры определяется качеством наружных листов. Сучки являются основными сортообразующими пороками.

Более 50% листов березового шпона и 100% хвойного содержат сучки.

Рис. 29 Шпонопочиночные станки

Лучшим способом устранения является их вырубка и заделка вставками из качественного шпона. В среднем починке подвергается 20–25% листов лущеного шпона. Заплатки обычно имеют овальную форму длиной 30– 60 мм, не должны иметь дефектов и иметь с листом шпона одинаковое направление волокон. Для починки шпона применяются шпонопочиночные станки (рис. 29).

Станок работает следующим образом: вначале при помощи прижима и верхней подсечки из листов шпона вырубается дефектное место. Затем вырубается заплатка и под давлением вставляется в цельный лист. Заплатка держится за счет натяга. Форма заплаток может быть овальной, ромбической и др., а размер — от 25×15 до 100×60 мм.

Рис. 30 Взаимное расположение инструментов в шпонопочиночном станке: 1 — верхняя просечка; 2 — толкатель; 3 — нижняя просечка; 4 — подаватель.

В модифицированных станках заплатка вставляется не только под давлением, но и приклеивается. Плотность вхождения заплатки в отверстие достигается согласованием размеров просечек, применяемых как для высечки дефектного места, так и для изготовления заплатки из полосы шпона. При этом в образующемся соединении должен быть обеспечен натяг в 0,1–0,2 мм, за счет которого заплатка будет держаться в отверстии листа шпона без употребления клея. Для сохранения плотности соединения требуется изготовлять заплатки из шпона с влажностью не выше 3–5%. Взаимное расположение главных элементов шпонопочиночного станка показано на рисунке 30. Производительность шпонопочиночного станка П, листов в час, определяется по формуле

где τр — продолжительность вспомогательной операции; K — коэффициент использования машинного времени; n — количество заплаток на одном листе (до 10); τ1, τ2 — время, затрачиваемое соответственно на установку заплатки и перемещение листа, с.

Обычно производительность этих станков составляет до 120 листов в час. При большом количестве шпонопочиночных станков для укладки и сортировки починенных листов может применяться ленточный транспортер.

5.2. Ребросклеивание шпона

При лущении образуется 15–20% кускового шпона от общего его объема. Куски имеют разную ширину, из-за чего усложняются механизация и автоматизация сборочных работ. Поэтому желательно их сращивать в полноформатные листы. Станки с продольной подачей малопроизводительны и в основном используются для склеивания полос строганого шпона.

Наиболее производительными являются ребросклеивающие станки типа РСП-2, склеивающие полосы шпона поперек волокон в непрерывную ленту (рис. 31).

Рис. 31 Схема ребросклеивающего станка РСП-2: 1 — стол станка; 2 — склеиваемые куски шпона; 3 — маховик для регулирования скорости подачи; 4 — прижимы (условно без прижимных роликов); 5 — подающие конвейеры; 6 — натяжное устройство; 7 — ножницы; 8 — термоэлементы.

Производительность станков с поперечной подачей шпона составляет около 1,4 м3/ч.

Просмотров:
6 156

Что лучше – экошпон или натуральный материал?

Кроме традиционных тонких древесных листов и материала под названием файн-лайн, который все же считается натуральным, существует их аналог, так называемый эко-шпон, который в отличие от первых двух видов и стоит намного меньше, и обладает рядом уникальных свойств.

Вариантов подобной отделки существует несколько, но самой распространенной является полипропиленовая пленка и nano-flex. Это материалы искусственного происхождения, но тем не менее, отличающиеся высокой степенью идентичности натуральных, прочностью и долговечностью.

Полипропиленовые покрытие производится путем прессования древесно-стружечных отходов с добавлением соответствующих искусственных ингредиентов. Своим внешним видом практически не отличается от натурального материала.

В покрытии nano-flex, как основа, присутствует японский пергамент, покрытый несколькими слоями полимерного вещества и лака. Помимо образования бархатистой поверхности, которая по ощущению напоминает натуральную древесину, этот материал производит эффект трехмерной визуализации за счет того, что этот экошпон состоит из различных по фактуре участков – матовых и глянцевых.

Искусственное покрытие по сравнению с природными древесными материалами обладает рядом преимуществ:

  • Низкая стоимость
  • Устойчивость к механическому воздействию, перепадам температурного режима, высокой влажности
  • Широкая цветовая и фактурная гамма
  • Отсутствие в составе химически активных вредных веществ – фенола, хлора и формальдегида

Из недостатков можно отметить низкую ремонтнопригодность. И конечно, его искусственное происхождение, каким бы безопасным оно не было.

А теперь посмотрите удивительное видео по изготовлению шпонированной столешницы:

Мы рассказали все, что знаем о шпоне, а как его использовать решать вам. Купить же его можно во многих магазинах строительных материалов, если решитесь своими руками фанеровать какие-то предметы быта.

Виды сырья

Производители шпона используют в работе дерево разнообразных пород, с интересными расцветками и фактурой. Оттенки древесины меняются от белого, сливочного, светло-коричневого до цвета шоколада и ярко-красного. Наиболее часто применяют следующие породы древесины с красивой текстурой:

  • Сосна – древесина относится к категории мягких пород, шпон получается недорогой, светлого оттенка, обладает невосприимчивостью к грибкам, выделяет в атмосферу фитонциды. Однако износостойкость довольно низкая, к изделиям со шпоном из сосны надо относиться бережно;
  • Берёза – распространённое в России дерево. Её древесина недорогая, относится к твёрдым породам. Берёзовый шпон имеет приятный цвет натурального дерева, но он легко тонируется, и при желании можно получить много новых оттенков;
  • Дуб – дерево твёрдых пород, не боится повышенной влажности и устойчив к насекомым. Шпон из дуба в большей части обладает тёмными коричневыми оттенками, но есть разновидность белого дуба с песочным и светло-коричневым оттенком древесины с небольшими вкраплениями;
  • Карельская берёза – это редкая древесина, относится к твёрдым породам. Шпон имеет бежевый цвет с оттенком перламутра. Идёт на изготовление эксклюзивных и дорогих изделий;
  • Липа – мягкая порода древесины с нежным желтовато-розоватым оттенком. Шпон липы используется при изготовлении недорогих предметов мебели;
  • Вишня – относится к мягким породам древесины, имеет красновато-коричневый оттенок, который со временем может темнеть. Шпон из вишни смотрится благородно и изысканно, идёт на изготовление элитной мебели;
  • Клён – его древесина относится к твёрдым породам. Шпон клёна успешно применяют для декорирования изделий из менее ценных пород дерева. Имеет светлый или светло-жёлтый оттенок. Особую ценность представляет характерный для клёна вид текстуры «птичий глаз». Кленовый шпон, как и древесина, обладает хорошим резонансным свойством, поэтому часто используется для изготовления музыкальных инструментов.

Шпон можно сделать из многих других пород древесины. При этом даже из недорогого сырья можно получить пластины, по внешнему виду трудно отличимые от дорогих сортов дерева.

Определение

Шпон – это тонкие пласты (листы) дерева, толщина их составляет от 0,01 до 1 см. Ими обклеиваются поверхности: предметов мебели, комнатных дверей, панелей и др. для декорирования при помощи специальных клеевых составов, отвечающих экологическим требованиям. В результате облицовки шпоном конструкции из ДСП, ДВП и прочих материалов выглядят красиво и изысканно.

В настоящее время производится множество разновидностей шпона. Для этого применяется древесина ценных пород. Он красиво выглядит, и придаёт мебели или прочим предметам вид изделия из настоящего дерева. Цвет шпона может быть разный – сливочно-белый, тёмно-шоколадный, красноватый, золотистый и др. Узор полностью передаёт рисунок натуральной древесины, который не смогут воссоздать никакие технические средства.

Вид шпона зависит от породы дерева, из которой он изготовлен. А это может быть практически любая древесина, используемая в промышленности. Но чаще других для этого применяются следующие породы.

  1. Орех. Этот материал отличается высоким качеством. Поэтому ореховый шпон используется при производстве музыкальных инструментов (роялей, фортепьяно), мебели, межкомнатных дверей. Красота таких изделий привносит в интерьер особенный шарм. Цвет мебельного орехового шпона варьируется от светло-бежевого до буро-коричневого.
  2. Вишня. Шпон из вишнёвой древесины имеет интересные оранжево-кирпичные оттенки. Им отделывают элитную дорогую мебель.
  3. Дуб. Этот вид шпона имеет повышенную прочность, его используют для столярных работ. Изделия, отделанные им, прослужат долго, не зная повреждений. Дубовый шпон стоит дорого, но его высокое качество оправдывает затраты. Цвета и оттенки – от желтовато-бежевого до тёмно-коричневого.
  4. Клён. В промышленности используется много разновидностей клёна, и все они могут применяться для производства шпона светлых оттенков, присущих кленовой древесине.
  5. Карельская берёза. Такой шпон имеет необычный приятный рисунок и красивый перламутровый отлив. Его красота не оставит равнодушным даже самого придирчивого потребителя.
  6. Сосна. Из неё изготавливают светлый шпон, иногда с розоватым оттенком. Мебель с таким покрытием выглядит интересно и эстетично.

Для производства шпона применяют и другие породы древесины. Из лиственницы изготавливается шпон, по прочности и другим свойствам почти равный дубовому. Он не боится влаги и устойчив к гниению. Необычный рисунок годовых колец придаёт ему декоративный вид. Применяются также бук, ольха, ясень, вяз, осина, тополь, плодовые деревья и др. Из них изготавливается строганный шпон соответственно требованиям ГОСТ 2977-82.

Технология производства

Для получения пластин подбирается качественное сырье. Лесоматериалы не должны содержать большого количества сучков, смоляных ходов, участков глубоко вросшей коры, широких трещин. Свилеватости не являются недостатком, так как позволяют получить красивый декоративный рисунок.

Подготовка бревен включает снятие коры, очищение от верхних поврежденных слоев, разделку на крупные кряжи. В зависимости от вида последующей обработки, чурбаки разделяются на более мелкие фрагменты.

Для размягчения структуры или корректировки цвета заготовки пропаривают несколько дней, а то и недель, затем вымачивают в горячей воде. Исключение — капризные породы, например, клен. Существует риск потери природного светлого колера.

Чтобы получить полотна, подготовленную древесину прогоняют через станки. Свежие листы высушивают, сортируют, складывают в пачки и нарезают.

При изготовлении файн-лайна лущеный шпон погружают в емкости с красителем либо протравливают клеем уже собранный в стопки. Через некоторое время он преобразуется в слоистый конгломерат. Затем клееный материал помещают под пресс с высоким давлением, где он приобретает необходимую плотность. Затем из готовой массы строгают листы.

Файн-лайн отличается высокими декоративными качествами, пластичен, более устойчив к воздействию влаги, температурным изменениям.

Покрытие ПВХ

ПВХ (поливинилхлорид) – это полимер, тонкая пленка, которой покрывают дверное полотно. И, несмотря на то, что ПВХ является искусственным материалом, он более практичен, чем шпон. Так, он отличается влагостойкостью и способностью выдерживать высокие нагрузки, а потому надежно защищает дверное полотно от механических повреждений.

Среди других достоинств ПВХ можно выделить его устойчивость к воздействию солнечных лучей: покрытие не выгорает и не портится от нагревания. Ему не страшны перепады температур, его легко реставрировать. Специальная обработка делает покрытие его устойчивым к образованию плесени и грибка, что делает двери из ПВХ идеальным вариантом для кухни или ванной.

Еще одно качество – способность противостоять огню и некоторое время его сдерживать. Покрытие не требует особого ухода, а вариантов его оформления – бесконечное множество (вплоть до имитации массива), им легко декорировать вогнутые и выпуклые поверхности.

ПВХ двери в салоне «Остиум»

Недорогие двери ПВХ

Что касается недостатков этого покрытия, то по показателям звукоизоляции они сильно уступают ряду других материалов, а также он менее экологичен, хотя, при эксплуатации никак не вредит здоровью людей. При длительной эксплуатации дверей с ПВХ покрытием может расслоиться кромка, но этого не случится, если вы купите изделие от надежного производителя, например, Юкка или Profil Doors.

Как на производстве делают шпон?

Каждая такая готовая упаковка называется кнолем. В каждом кноле цвет и характер рисунка должны быть одинаковыми, поэтому после срезки листы проходят все вышеперечисленные этапы в том же порядке, в каком они поступали со строгального станка.

Вот, собственно, и весь процесс производства строганного шпона. Здесь необходимо отметить, что строгание сегодня распространено меньше лущения, и большинство производителей отдает предпочтение лущеному шпону при производстве межкомнатных дверей. Связано это с тем, что техника строгания требует больше времени, нежели лущение. Зато компенсируется это созданием прекрасной декоративной фактуры, которой может добиться разве что шпон файн-лайн.

Лущение дерева

Лущение — такой же процесс срезания листов древесины, только, в отличие от строгания, брус крутится вокруг своей оси, а лезвие остается неподвижным. Гладкое оцилиндрованное бревно закрепляют с обеих концов, и оно начинает вращаться с огромной скоростью. Лущильное лезвие надвигается на него и срезает тончайший слой одной сплошной лентой, пока от бруса не остается тонкий шест, называемый “карандаш”.

Длина одной такой ленты может достигать сотен метров — все зависит от толщины дерева. Она ложится на конвейер, огромные ножницы разрезают ленту на листы определенных форматов, которые укладываются в стопки.

Конвейер отправляет стопки на роликовую сушку, после которой шпон сортируется и проверяется. Неподходящие по размеру листы склеивают ребрами, чтобы не оставалось швов. Если шпон имеет сучки, неприятные человеческому глазу древесные пороки, он поступает на шпонопочиночный станок. Здесь их вырезают, а отверстия заделывают вставками из шпона. После этого листы раскладываются по сортам, упаковываются и в таком виде поступают на склад.

Страны-производители

В России производство шпона распространено очень слабо — можно по пальцам пересчитать все отечественные компании, занимающие эту нишу. Мировыми лидерами в изготовлении этого материала являются Канада, Германия, которая делает упор на натуральный шпон, и Китай — основной поставщик экошпона и файн-лайн в нашу страну.

Какие типы деревянного шпона бывают

Строганный шпон

Что касается этой группы продукции, то она имеет следующие отличия:

  • листы изготавливаются на специальном шпонострогальном оборудовании, отличающемся высокой точность и чистотой обработки;
  • толщина продукции может варьироваться в диапазоне от 0,2 до 5 миллиметров, чего вполне достаточно для большинства вариантов использования;
  • такой метод производства используется при работе с ценными породами дерева, так как он позволяет представить их структуру в максимально выгодном свете. Чаще всего при работе используется древесина дуба, ореха, бука, карельской березы, акации, ясеня, тиса и многого другого.

Следует помнить одно простое правило чем толще шпон тем он надежнее поэтому не стоит экономить и приобретать самые тонкие варианты

Лущеный шпон

Изготовление шпона из дерева по данной технологии имеет следующие особенности:

  • процесс производства очень прост: бревна режутся на заготовки небольшой ширины, после чего с помощью специального ножа разрезаются на лист небольшой толщины. Качество этого варианта заметно ниже, чем первого, зато и себестоимость меньше, поэтому он является самым популярным;
  • для работы чаще всего применяются следующие виды древесины: сосна, береза, ольха и дуб;
  • толщина готовых элементов может быть от 0,1 до 10 миллиметров, что позволяет подобрать оптимальное решение для любого вида работ.

Пиленый шпон

Что касается этого типа продукции, то относительно нее можно отметить следующее:

  • изделия выпускаются на специальных станках, которые срезают брусок слой за слоем, ввиду большого количества стружки, которая образовывается при работе, себестоимость материала велика;
  • толщина ламелей, а именно так называют готовые элементы, может составлять от 1 до 10 мм;
  • продукция данного вида отличается особенно высоким качеством, поэтому ее очень часто используют при производстве музыкальных инструментов, также ее можно применять и в интерьере, и при изготовлении мебели, такие поверхности практически не требуют дополнительно обработки.

Важно выбрать тот вариант, который лучше всего подойдет в той или иной ситуации, и если у производителя есть рекомендации по использованию или специальная инструкция по проведению работ, то следует соблюдать все требования, чтобы получить гарантированно высокий результат. Следует помнить одно простое правило: чем толще шпон, тем он надежнее, поэтому не стоит экономить и приобретать самые тонкие варианты

Шпон относится к материалам, популярность которых никогда не снижается, более того – с ростом цен на древесину востребованность в этом варианте будет еще больше

Следует помнить одно простое правило: чем толще шпон, тем он надежнее, поэтому не стоит экономить и приобретать самые тонкие варианты. Шпон относится к материалам, популярность которых никогда не снижается, более того – с ростом цен на древесину востребованность в этом варианте будет еще больше.

Как делают древесный шпон?

Закрепляете заготовку в верстаке и расчерчиваете его по вертикали с шагом 10-12 мм (толще – нецелесообразно, а если тоньше, то будет очень сложно пилить). Берёте в руки лобзик и слой за слоем спиливаете шпон по линиям.

Как сделать шпон, если дома есть рубанок. Строганый шпон изготавливают из такого же бруса, как и пиленый, с той лишь разницей, что можно делать пластины меньшей толщины. Но у медали есть и обратная сторона – механическим рубанком тяжело делать пластины одинаковой толщины. Ну а если у вас есть электрический рубанок с регулятором толщины отделяемого слоя, то задача намного облегчается. Крепко закрепляете брус в верстаке и снимаете шпон, не забывая использовать прижимную линейку или балку. Если у вас есть доступ к лущильному станку или другим деревообрабатывающим станкам, то процесс получения шпона ничем не отличается от промышленного. Как сделать шпон пригодным для дальнейшего использования? Его надо отшлифовать, в зависимости от целей изготовления покрыть водостойкими растворами или вскрыть лаком.

Какой бывает строганный шпон

Строганный шпон можно сделать из любого материала, из любой доски. В основном, он производится из твердолиственных пород древесины, таких как: Дуб, Бук, Ясень, Клён и т.д. Но не так редко можно увидеть шпон и из хвойных пород древесины. Так же как и , строганному придумали классификацию: селект, натур и рустик. Как и для доски можно использовать терминологию — тангентал и радиал. У нас одна позиция: натур, но по своему желанию, Вы можете подъехать и выбрать то, что Вам понравится.

Спецификация на строганный шпон

Пороки древесины Сорт древесины
A-B
Сучки здоровые сросшиеся

темны, частично сросшиеся

Размер / Число
Заболони Допускаются размерами не более
60 мм от края и 200 мм от торца
Следы ножей Глубина / площадь
не допускаются
Отклонения по цвету Допускаются незначительные
Гнили Не допускаются
Трещины по пласти Не допускаются
Торцевые трещины
Сколы Не допускаются
Выровы Не допускаются
Ожоги Не допускаются
Червоточина Не допускаются

Техника и перспективы изготовления фанеры

Березовые, хвойные породы – то из чего производится данный материал. Бревна привозят на завод и укрывают от непогоды и солнца — чтоб лучи ультрафиолета не высушили торцы. Возьмем, к примеру, березу — из нее выходит самая прочная фанера.

На производство эта порода дерева привозится в виде сырья: распилованных бревен. Из них формируется подобие вязанки, «перехваченной» массивной цепью из металла.

Березовые бревна – сырье для производства фанеры

Эти «вязанки» аккуратным образом перемещаются в бассейн с горячей водой. Тут древесина пропаривается некоторое время.

Пропарка сырья

А на поверхность выходит бурая пенка. Это природное вещество — деготь, что выделяется березой.

Образование дегтя

А еще через некоторое время потемневшие бревна выгрузят из бассейна и оставят на открытом воздухе, чтоб уравнять внутреннюю температуру — тепло должно дойти до самой сердцевины древесины. Если ее распарить хорошенько, она становится пластичной.

После заготовки отправляются на лущение. Бревна на станке оборачиваются вокруг оси, специальный нож убирает кору, снимая широкую стружку. Движение происходит по так называемой спирали Архимеда.

Снятие стружки

Для справки: в третьем столетии до новой эры Архимед изобрел формулу для идеальной спирали — та должна равномерно вертеться вокруг точки, приближаясь с каждым витком к ней на равное расстояние.

Та самая спираль

Такая спираль позволяет резать с заготовок идеально ровные слои. Эта самая стружка, что снята с бревен, именуется листами шпона.

Длина листов шпона, с одного чурака (так называют бревна-заготовки), порой достигает пятнадцати метров. Лист шпона остается теплым, пропитанным влагой (в течение некоторого времени). Ведь, если бревна предварительно не парить, шпон в процессе лущения станет ломаться, будет рваной. Самый тонкий лист из березы – милиметр в толщину.

Срезание листа шпона

Кстати, в Штатах, где берез практически нет, фанерный лист режут из хвойных пород. А в Поднебесной – используют тополь.

Стружку затем кроят на специальной гильотине, отправляя в сушилку. Поток горячего воздуха быстро убирает из листов излишнюю влагу, чтоб будущий материал не расслаивался и не шел пузырями.

Починочный станок режет дефекты и одновременно ставит заплатки на эти места

Теперь наступает черед сборки. Для листа в один сантиметр толщиной склеивается несколько слоев шпона. Раньше для процедуры использовали казеин — молочный белок. Казеиновый фанерный лист был прочен, однако был не влагостоек и быстро промокал.

Сейчас шпон, в основном, склеивается при помощи смолы формальдегидной — конечный результат получается влагостойким. У фанерного листа нечетное количество слоев (к примеру, пятислойная). Клеем пропитывают только четные листы, что в процессе сборке должны чередоваться с нечетными – сухими. Основное: слои располагаются перпендикулярным образом. Это придает фанере прочность. Так, у первого листа волокна будут располагаться вдоль, а у второго — поперек. Увеличивается, таким образом, противоударная вязкость, то есть способность к поглощению механической энергии.

Слои шпона

Пакетированные слои на пару минут отправляются в пресс, сначала холодный. Там сухие, проклеенные «запчасти» схватываются. Это — первый этап, затем следует горячее прессование. Листы будущей фанеры грузятся в подъемником уже в горячий пресс. Под давлением шпон здесь крепко склеивается. Затем в течение суток листы будут остывать, и завершатся процессы полимеризации клеевой основы.

Теперь обрезаются неровные края у шпона, а изделию придается привычный вид.

Финальный вариант